データ取得、伝票発行、ピッキング、梱包。すべての工程にチェックポイントを設け、どのスタッフが実施しても同じ精度が保たれるよう仕組み化しています。二重確認や記録の残し方まで細かくルール化し、ミスの芽を早期に摘み取ります。

新しい案件は誤出荷が起こりやすいため、作業手順を一から丁寧に確認。伝票発行から最終顧客へ商品が届くまでをイメージし、各工程で“どこにリスクがあるか”をスタッフ全員で共有してから作業に入ります。

倉庫が乱れると、作業ミスや人的エラーが起きやすくなります。不要物の排除や定位置管理を徹底し、常に整理された状態を維持することで、ミスの発生原因を根本から排除します。

商品や資材は使用頻度・動線・重量などの要素で最適配置を決定。“使いやすさ”を基準に整えることで作業スピードが向上し、結果として誤出荷のリスクを大幅に低減させています。

自社で開発した在庫管理システムにより、リアルタイムでの在庫把握を実現。入荷・出荷・棚卸のデータが即時反映されるため、スタッフ間の情報差異がなく、精度の高い在庫管理が可能です。

KIロジでは、月1回ではなく“毎日棚卸し”を実施しています。日次で差異を確認することで、小さなズレも見逃さずに改善でき、誤出荷防止と信頼性向上につながっています。

誤出荷が発生した場合は、その場で原因を徹底追及。スタッフ全員で対策を話し合い、同じミスを繰り返さないための作業方法・レイアウト・ルールを即時修正します。「起きてしまったミスを、次の品質につなげる」これがKIロジの姿勢です。

改善点は現場だけで完結せず、全従業員に共有します。作業手順書の作成や社内チャットを通じて周知し、会社全体で“品質を守る文化”を育てています。